Geautomatiseerde anodiseerlijn voor zonnepaneelframes met hoge capaciteit

Geautomatiseerde anodiseerlijn voor zonnepaneelframes met hoge capaciteit

Geautomatiseerde anodiseerlijnOverzicht:

Onze anodiseerlijn voor zonnepaneelframes heeft een hoge capaciteit en verwerkt 1800 frames per uur. De gespecialiseerde elektrolyt verbetert de zoutnevelbestendigheid. De automatische kwaliteitsinspectie zorgt ervoor dat elk frame voldoet aan de IEC-normen. De energiebesparende modus vermindert het stroomverbruik. Ideaal voor fabrikanten van zonne-energie, het verhoogt de productie-efficiëntie.

Gedeeltelijke parameterbeschrijving van de geautomatiseerde anodiseerlijn:

Intelligent elektrisch besturingssysteem

1) Twee onafhankelijke elektrische schakelkasten, gemaakt van δ2,5 mm roestvrijstalen platen en gebogen, zijn behandeld met een plastic coating voor een aantrekkelijk uiterlijk. De kasten beschikken over zowel handmatige als automatische bedieningsopties, samen met centrale bediening op afstand en een kleurenschermmonitoringsysteem. Hoogwaardige luchtvaartkabels worden gebruikt voor zowel de besturings- als signaallijnen; stroom- en signaallijnen worden apart geleid om de interferentiebestendigheid te verbeteren.

2) PLC programmeerbaar besturingssysteem

2) -1 Selecteer Japanse OMRON-serie CP1L PLC-producten, Schneider AC-schakelaars, Japanse en Spring-tussenrelais, Japanse Mitsubishi frequentieomvormers, multifunctionele drukknopschakelaars en indicatielampjes zijn allemaal APT-producten, en andere componenten zijn geselecteerd voor de assemblage en productie van geïmporteerde hoogwaardige onderdelen.

2) -2 De kraan wordt horizontaal en verticaal bediend met traploze snelheidsregeling via een frequentieomvormer om een langzame start, stop en snelle werking te realiseren.

2) -3 Handmatige bediening kan een punt- of semi-automatische bedieningsmodus realiseren: in de semi-automatische bedieningsmodus kan de kraan stap voor stap worden gepositioneerd door programmacontrole door op de functieschakelaar (omhoog, omlaag, links en rechts) te drukken.

2) -4 De productielijn is stabiel, betrouwbaar en heeft een sterke anti-interferentiecapaciteit. Het heeft voldoende veiligheidsbeschermingsfuncties, minimale limiet- en programmacontrole-vergrendelingsapparaten tussen de wagens en geen botsingsverschijnsel.

2) -5 man-machine monitoringsysteem

Het systeem maakt gebruik van een industrieel aanraakscherm met kleurendisplay voor bediening en monitoring. Het geeft verschillende procesparameters (inclusief tijd en status) en operationele omstandigheden weer, evenals storingspunten en categorieën van apparatuur. De gebruikersinterface is gebruiksvriendelijk en gemakkelijk te bedienen, waardoor procesparameters, signalen en timing flexibel kunnen worden gewijzigd. Bovendien maakt het systeem snelle en gemakkelijke aanpassingen van de ingestelde waarden in de slots mogelijk. Dit maakt het geschikt voor een verscheidenheid aan processen.

Voor een complete technische oplossing van  Geautomatiseerde anodiseerlijn, neem contact met mij op. We zullen het ontwerp aanpassen op basis van uw producttechnische vereisten en fabriekslayout.

Basis processtroom van de geautomatiseerde anodiseerlijn:

        Materiaal toevoeren → 1 Chemisch ontvetten → 2 Water wassen → 3 Alkali-etsen → 4 Water wassen → 5 Water wassen → 6 Zuur wassen → 7 Water wassen → 8 Water wassen → 9 Anodiseren → 10 Anodiseren → 11 Anodiseren → 12 Water wassen → 13 Water wassen → 14 Kleuren → 15 Water wassen → 16 Kleuren → 17 Water wassen → 18 Kleuren → 19 Water wassen → 20 Kleuren → 21 Water wassen → Lossen

Werkomstandigheden van de geautomatiseerde anodiseerlijn:

Onze typische klanten:

Installatie en training Van de geautomatiseerde anodiseerlijn:

1. Installatie

1) De verkoper verstrekt alle details van de installatie van de apparatuur aan de gebruiker om de installatieplaats voor te bereiden.

2) De verkoper installeert en test de apparatuur op de fabriekslocatie van de gebruiker.

2. Training

Tijdens de installatie verzorgt de verkoper training op locatie voor de operators van de fabriek, inclusief normale werking, onderhoud, analyse van operationele problemen en noodprocedures.